Olchinger Braumanufaktur: tradición y modernidad en el arte de la elaboración de cerveza
Señor Langosch, ¿cómo ha llegado a tener su propia fábrica de cerveza?
La idea de fundar Olchinger Braumanufaktur surgió en 2016 durante un viaje de esquí. Se nos ocurrió la idea porque aquí en Olching, en el estado de Baviera, que ahora ya tiene 30000 habitantes, no había por aquel entonces ninguna fábrica local de elaboración de cerveza.
Para comprobar si una cerveza Olchinger tendría o no aceptación, sacamos al mercado nuestra rubia mediante un acuerdo de elaboración de cerveza por contrato. Es decir, alquilamos una fábrica de cerveza y elaboramos ahí nuestras propias recetas. Así surgió nuestra Olchinger Naturhell, es decir, una cerveza natural sin filtrar. Poco después, debido a la gran demanda, llegó nuestra cerveza de trigo. Ambas marcas fueron muy bien recibidas. Hoy en día, ya contamos con otras variedades como la Olchinger Dunkel, servida por primera vez en las fiestas de Olching, y también nuestra Hopfn Bua. Se trata de una cerveza rubia "rellena”, pues se le añade una cantidad adicional de lúpulo, lo que le confiere una nota especialmente fresca y afrutada.
Estas son las cuatro variedades que comercializamos actualmente. Desde abril tenemos nuestra propia instalación para la fabricación de cerveza, que hemos venido planificando en paralelo a la producción durante estos últimos años. Adquirimos esta instalación del fabricante de equipos cerveceros JBT (Joh. Albrecht Brautechnik, con sede en Múnich, nota del editor), donde trabajé anteriormente durante 8 años. Gracias a esta experiencia, yo mismo pude encargarme de la planificación de esta instalación. Con esto, pude cumplir algunos de mis más preciados deseos. Entre otras cosas, la instalación cuenta con muchos sensores de ifm, pues yo ya conocía sus productos por mi trabajo en JBT y siempre estuve muy satisfecho con ellos.
¿Qué tamaño tiene su fábrica de cerveza?
Actualmente somos cuatro empleados. Mi socio y cofundador, el Dr. Guido Amendt, se ocupa del marketing y las ventas, mientras que yo me encargo de las cuestiones técnicas dentro y fuera de la fábrica. Luego tenemos un administrativo y un alumno en prácticas, porque también formamos parte del programa de formación para cerveceros y malteros de la Cámara de Comercio e Industria de Alemania.
Nuestro objetivo a medio plazo es llegar a producir 1000 hectolitros al año. Con la instalación actual tenemos capacidad para producir hasta 2500 hectolitros; y con la ampliación del depósito incluso podemos alcanzar hasta 4500 hectolitros al año.
Imagen 1: En la actualidad, la fábrica Olchinger Braumanufaktur produce cuatro cervezas de fabricación propia, que se sirven en el mercado local y de los alrededores. Imagen 2: El sensor de caudal SM8100 transmite a través de IO-Link no solo el caudal, sino también el valor de temperatura del flujo de cerveza.
¿Dónde se puede adquirir su cerveza?
La cerveza se puede adquirir en el comercio minorista o en los establecimientos de bebidas de la zona. Pero también es posible comprárnosla directamente a nosotros, ya sea de la forma tradicional recogiéndola en la fábrica o, si se prefiere, por medio de la web. Desde la época de la pandemia de coronavirus, también hemos introducido un servicio de reparto, que está teniendo muy buena acogida en las zonas de alrededor y que, además, nos permite abastecer a la gente en su propio domicilio. También somos proveedores de algunos restaurantes de Olching y Múnich.
A grandes rasgos, ¿cómo se desarrolla el proceso de elaboración de la cerveza?
La producción de cerveza comienza tradicionalmente con una mezcla de malta y agua. El día de la elaboración se macera la mezcla en la sala de cocción. A continuación, tiene lugar el filtrado, es decir, se separan los sólidos de los líquidos. El mosto obtenido se hierve en la caldera. Después, se añade también el lúpulo. Tras finalizar la cocción, se deja enfriar el mosto en el whirlpool. Aquí la entrada del mosto se realiza de forma tangencial para separar los sólidos. A continuación, el mosto se enfría y se mezcla en el depósito con la levadura. A partir de aquí ya podemos hablar de cerveza. Dependiendo del tipo de cerveza y de la levadura, la fermentación puede durar entre 2 y 12 días. Tras la fermentación, las cervezas se maduran en frío entre 10 y 80 días.
Las temperaturas son de gran importancia en el proceso de elaboración de la cerveza. ¿Con qué precisión deben cumplirse?
Durante la maceración, las temperaturas se deben mantener con una precisión de un grado, pues el rango de temperatura óptimo de las enzimas es muy reducido. Las desviaciones no evitarán que la cerveza sea apta para el consumo, pero dejarán huella en su sabor. Así, por ejemplo, la cerveza ya no será tan ligera y refinada, sino que sabrá más a malta y a pan.
Y, durante la fermentación, también es importante controlar la temperatura. Si la temperatura es demasiado alta, la levadura fermentará a un ritmo demasiado rápido y se generarán demasiados subproductos de la fermentación. Si la temperatura es demasiado baja, la fermentación puede llegar a detenerse por completo.
Por eso, vigilamos muy de cerca las temperaturas en las distintas fases del proceso. Y para ello utilizamos los sensores de temperatura tipo TA y TN de ifm.
¿Qué otras áreas importantes en el proceso de elaboración de cerveza se controlan con sensores?
Utilizamos el caudalímetro SM8100 para medir la cantidad de agua, por ejemplo, en la cuba de maceración. El sensor calcula el volumen de agua suministrada con una precisión de un litro. Esto es muy importante, porque demasiada agua hace la infusión más fluida, y sin el agua suficiente la mezcla queda demasiado espesa.
El SM8100 también se utiliza para la preparación de la solución alcalina durante la limpieza. Se necesita una determinada cantidad de agua para que la solución alcalina tenga la concentración deseada. El caudalímetro se encarga de ello, controlando la entrada de flujo.
El segundo caudalímetro es el SM6050. También es esencial, ya que mide el caudal durante la filtración y controla la válvula de descarga acoplada, garantizando que los líquidos no se evacuen con demasiada rapidez, pero tampoco con demasiada lentitud. Por ello, junto a la medición de la temperatura, estos dos reguladores de caudal son, sin duda, los sensores más importantes en el proceso de elaboración de la cerveza.
¿Realmente utiliza la función de medición de la temperatura que viene integrada con los caudalímetros?
Claro, a través de IO-Link también puedo consultar los valores de temperatura, además del caudal. Aunque la temperatura no es necesariamente relevante para este momento del proceso, es una muy buena indicación de la velocidad y la calidad de la clarificación. Si, por ejemplo, el mosto atraviesa la cuba con una temperatura de tan solo 50 grados, será una señal de que la cuba de clarificación ya está demasiado fría. En cambio, si la atraviesa con una temperatura de 70 a 75 grados, significará que la clarificación se ha realizado correcta y rápidamente. Por tanto, el valor adicional de la temperatura en el SM6500 es otro buen indicador que me ofrece IO-Link.
¿Hay otros sensores integrados en el proceso de elaboración de la cerveza?
Seguimos utilizando el sensor de detección de nivel LMT100. Se instala en tres lugares: en la caldera, en la cuba de clarificación y en el tubo. Este sensor indica al sistema de control si un depósito está vacío y ejecuta, en caso necesario, el siguiente paso del proceso en el sistema de control de la instalación.
Además, disponemos de sensores de presión para la medición del nivel en la caldera y en la cuba de clarificación. Me indican las cantidades que contienen los depósitos.
¿Y qué me puede decir sobre el proceso de digitalización de la instalación?
Confiamos plenamente en IO-Link. Además, todos los sensores y actuadores están conectados directamente al sistema de control. Una aplicación de control CODESYS-V3 garantiza un funcionamiento totalmente automatizado de nuestra sala de cocción.
El suministro de tensión de 24 voltios para las distintas partes de la instalación se realiza mediante fusibles electrónicos de ifm, que se pueden controlar y conmutar a través de IO-Link.
En su opinión, ¿cuáles son las ventajas de IO-Link?
Con IO-Link puedo obtener información adicional de los sensores. Un ejemplo de ello es el caudalímetro SM6050. Además del caudal, también me proporciona un valor de temperatura a través de IO-Link. De esta forma, me ahorro la instalación de un sensor de temperatura adicional en este punto.
Otra ventaja de IO-Link se hace evidente cuando un sensor deja de funcionar y debe sustituirse. En este caso, todos los parámetros se transfieren con exactitud al nuevo sensor. No tengo que realizar una parametrización manual, ya que el sensor estará en funcionamiento de inmediato.
¿Qué se parametriza a través de IO-Link?
Por ejemplo, el LMT100, que utilizamos como "detector de vacío". Hemos ajustado el punto de conmutación a través de IO-Link para que, incluso con adherencias o suciedad, informe de forma fiable del estado de vacío o lleno.
O el SM8100. Lo hemos parametrizado, de modo que nos proporciona tanto un valor de caudal como de temperatura. Además, configuramos el sensor para que emita un impulso de conmutación para una cantidad definida de litros.
Los sensores de temperatura, en cambio, no requieren ninguna parametrización. Obtenemos los valores del proceso directamente a través de IO-Link.
Sensor de presión de ifm para la medición del nivel hidrostático en el depósito.
Los transmisores de temperatura de la serie TD supervisan los distintos pasos del proceso.
Y para terminar: ¿cómo valoraría la cooperación con ifm?
El departamento técnico de ventas de ifm in situ siempre me ha motivado mucho y me ha asesorado con multitud de conocimientos técnicos.
Además, puedo decir lo siguiente: las ideas que proponemos suelen llevarse a la práctica. Por ejemplo, hace tres años insistimos en que queríamos un sensor de temperatura con membrana aflorante. Después de algún tiempo, este sensor ya estaba disponible en ifm. Por supuesto, soy consciente de que no somos los únicos clientes con esta necesidad. Pero aún así, se ha tenido en cuenta la sugerencia.
Y ahora ha ocurrido otra vez con el nuevo SM8120, que tiene un rango de temperatura ampliado. Hicimos esta consulta, que fue tomada en consideración y ahora ya está implementada en el sensor. En definitiva, los sensores de ifm se desarrollan y también se optimizan en función de las necesidades que surgen de su aplicación en la práctica.
Y también hay que considerar la buena relación calidad-precio en ifm. Existen sensores en el mercado que son tres veces más baratos, pero también tienen tres veces más probabilidades de romperse. O hay sensores que son de cinco a ocho veces más caros que los de ifm, pero que no son los adecuados para nuestra aplicación. Por lo tanto, estamos muy contentos con ifm.
Señor Langosch, ¡muchas gracias por la entrevista!
