IO-Link steigert die Ertragsleistung und Qualität des Saatguts
Paradigmenwechsel in der Technologie zur Verarbeitung von 3 Millionen Säcken Maissaatgut pro Jahr
 |
 |
 |
| Transparenz | Prozessautomatisierung und -optimierung | Erhöhte Anlagenverfügbarkeit |
Ergebnisse
- Automatisierung der Produktionsprozesse in der Anlage
- Erhöhte Anlagentransparenz
- Gesteigerte Effizienz und Nachhaltigkeit
- Vermeidung ungeplanter Maschinenstillstände
Die Herausforderung
Die Produktionsanlagen vor Ort sind historisch gewachsen und haben sich zu einem undurchsichtigen Geflecht aus verschiedenen Maschinen und manuellen Prozessen entwickelt. Diese manuellen Prozesse haben in der Vergangenheit allein 60 Prozent aller Vorgänge ausgemacht, was teils zu kostenintensiven Ausfällen und uneinheitlicher Saatgutqualität führte. Außerdem konnten die Prozessdetails nicht nachverfolgt werden, und die Fehlererkennungs- und Reparaturzeiten waren sehr hoch. Dies kann die Qualität der Saatgutpartie und die Lieferfrist des Produkts gefährden.
Das Unternehmen identifizierte die bestehende Infrastruktur vor Ort als größtes Problem: Alle Feldverbindungen erfolgten Punkt-zu-Punkt und waren mit dezentralen Kontrollpunkten verbunden. Die Prozessdaten wurden per Festverdrahtung an eine herkömmliche SPS übertragen. Bereits 2017 machte sich das Unternehmen daher auf die Suche nach einer Lösung, die nicht nur transparente Prozesse ermöglicht, sondern auch die hohen Sicherheitsanforderungen für die Mitarbeiter erfüllt. In Zusammenarbeit mit ifm entschied man sich für das Verdrahtungssystem AS-Interface Safety at Work, die Verwendung von IO-Link und eine breite Palette von ifm-Sensoren.
Luftfeuchtigkeitssensor LDH292
Die Lösung – warum ifm?
Mit AS-Interface Safety at Work werden gleich mehrere Ziele auf einmal erreicht. Im Vergleich zu dem bisher verwendeten System ist die Lösung flexibler und hat einen deutlich geringeren Verdrahtungsaufwand. Die Schnittstelle ermöglicht eine bessere Fehlerdiagnose, was die Betriebssicherheit erhöht. Nach der Installation wurden viele Prozesse in der Maisverarbeitungsanlage schrittweise automatisiert und digitalisiert. Auf diese Weise hat das Unternehmen sowohl eine höhere Effizienz als auch eine größere Transparenz hinsichtlich der Auslastung der Anlagen geschaffen. Die AS-i-Bustechnik eignet sich in der Landtechnik besonders dort, wo in den Prozessen noch viele Ein-Aus-Signale verwendet werden.
Im Rahmen des Projekts wurde der AS-i-Bus in allen Trocknungsbereichen der Anlage durch IO-Link ersetzt. Jetzt misst der LDH292-Sensor von ifm die Luftfeuchtigkeit und Temperatur, während der Luftstrom über den SL5101-Luftstromwächter erfasst wird. Auch Informationen über den Differenzdruck und den Füllstand sind nun jederzeit verfügbar, so dass das IO-Link-Konzept das Unternehmen restlos überzeugt hat. Hinzu kommt die O3D302-Kamera, die die Füllstände der Maissilos erfasst. Außerdem wurde RFID-Technologie zur Zugangskontrolle und Identifizierung integriert. Der RFID-Lese- / Schreibkopf DTI600 übernimmt nun die Ein- und Ausfahrtskontrolle von LKWs. Die erfolgreiche Automatisierung der Maisverarbeitungsanlage hat zu Plänen für eine weiterführende Zusammenarbeit zwischen den beiden Unternehmen geführt. Eine weitere Lösung zur Steuerung und Überwachung der Bewässerung wurde bereits in Bayers Projekt umgesetzt. Zukünftig werden Schwingungssensoren an Motoren und Ventilatoren in Verbindung mit der VSE150 und der IIoT-Plattform moneo den Maschinenzustand überwachen.
