PMD 輪廓感測器如何確保車身製造無差錯
Ford 秉承創始人的精神，繼續專注於創新技術和自動化解決方案，以結合並提升汽車生產的品質和效率。這也適用於西班牙瓦倫西亞的工廠，ifm PMD 輪廓感測器在 Ford Kuga 的生產過程中發揮了密切監控的作用。
即使在那時，Henry Ford 就認識到維持嚴格的品質保證標準的重要性，始終使用最高品質的組件並儘可能減少偏差，以確保高效的大規模生產和始終如一的車輛品質。這些原則至今仍遵循，但僅車身製造現在就變得更加複雜和多面。現代汽車生產的品質保證涉及許多嚴格的程序。
Ford Kuga 的生產遇到了一個特殊的挑戰，該車與其他車型一起在 Ford 位於西班牙瓦倫西亞的工廠製造。實際的工作步驟涉及到將完全平坦的小號加固板焊接到更大的裝配件上。「機械操作員將大號車身外殼組件插入轉盤，然後將較小的金屬板放在上面。」Ford Europe 車身側製造工程師 Mario Eschweiler 解釋道。他負責監督位於科隆的 German Ford 工廠的相應品質保證項目。「現階段重要的是能夠可靠地識別小號金屬板是否正確定位。此外，還需要確保沒有因疏忽裝入兩個或以上的加固板。在下一步中，轉盤旋轉，機器人焊接並卸下兩個組件。」
為了確保最終車輛的品質完美無瑕，每個生產步驟都必須精確執行。圖片來源：Ford Werke GmbH。
攝像頭系統無法解決的任務
由於這種固定的生產順序，無法選擇用於存在偵測的傳統光電距離感測器。原因：在不妨礙機械操作員或機械人的情況下安裝感測器是不可能的。在解釋適當解決方案的選擇時，Eschweiler 說道：「出於同樣的原因，感應式和機械式感測器不適合。由於小零件尺寸較小以及相關的定位能力，單面感應式雙板偵測已排除。」另外：微小的尺寸和平坦的表面已經構成了嚴峻的挑戰。此外，白天陽光和夜間人造光造成的強波動照明條件使任務變得更加困難。「正如初步測試所示，這些要求推動傳統攝像頭系統突破界限，超越極限。」Eschweiler 解釋到。在調試階段，測試的攝像頭解決方案產生了百分之一以上的誤讀率。「然而，讓攝像頭系統無法使用的標準是另一個方面：我們無法確保一次只插入一張加固板。」總而言之，對 ifm PMD 輪廓感測器來說，這是完美的挑戰。
照片 1：白天陽光和夜間人造光造成的強波動照明條件使任務變得更加困難 - PMD 輪廓感測器解決了這個問題。圖片來源：Ford Werke GmbH。照片 2：PMD 輪廓感測器偵測較小的金屬板是否正確定位。圖片來源：Ford Werke GmbH。
PMD 輪廓感測器可靠確保組件的正確使用和裝配。為此，光電線掃描儀將雷射線投射到正在測試的工作區域上，並透過反射光確定高度輪廓。如果高度輪廓與示教期間指定的輪廓相匹配，則 PMD 輪廓感測器會偵測到正確的裝配。如果輪廓偏差超出可自由定義的公差值，則感測器會產生錯誤信號。PMD 輪廓感測器的測量精度為 500 µm，即使是最小的偏差也能偵測到，因此還能偵測薄加強板是否缺失，或者是否放置了太多。還可以透過將實際高度輪廓與指定高度輪廓進行比較來測試組件是否對準。PMD 輪廓感測器的工作精度與其在工作環境方面的公差是相匹配的：外來光抗擾度、距離無關性，以及組件沿雷射線定位的靈活度。
技術上穩健的解決方案
無論是在初始測設定、由 ifm 德國汽車專家進行的功能演示中，還是在由 ifm 西班牙子公司監督的實際測試階段，線掃描儀都成功說服了 Ford 的項目參與者。結果：「透過使用 PMD 輪廓感測器，我們能夠以技術熟練的方式解決任務，從而透過可靠的錯誤偵測有效地減少停機時間，」Eschweiler 說道，「現在，任務在持續運行中得到了圓滿解決。正常運行第一個月，每千次的錯誤數僅為 0.2 個，該事實證明了這一結論。這些很可能是真正的錯誤負載，而輪廓感測器準確地指出了錯誤的負載。」
結論
藉助 PMD 輪廓感測器，Ford 能夠可靠地確保製造步驟的品質。然而，德國項目經理不僅僅將其歸因於線掃描儀的高效能水平：「在整個項目中，無論是在德國還是在西班牙工廠，我們都得到了行業專家 ifm 持續、稱職和個人化的支援。我認為這也是一個關鍵因素，它有助於找到理想的解決方案並成功實施。」
