Givare säkerställer transparens och effektivitet

Kostnadsminskning genom kontinuerlig övervakning av rören

ifm erbjuder ett omfattande sortiment av produkter för rörstorlekar från DN8 till DN250 för kontinuerlig övervakning av tryckluft – från kompressorn till maskinen – och dataöverföring till IT-nivån. Detta gör det möjligt att snabbt och exakt lokalisera och eliminera eventuella tryckförluster i rörsystemet, vilket på lång sikt är mycket mer kostnadsbesparande och effektivt än att öka kompressorns tryck för att kompensera för tryckfall: Faktum är att en minskning av drifttrycket med 1 bar kan sänka energikostnaderna med upp till 7 procent. Med sin IIoT-plattform moneo erbjuder ifm ett mjukvaruverktyg som automatiskt beräknar tryckskillnaden, ett snabbt och enkelt sätt att upptäcka läckor, igensatta filter och andra problem som leder till för hög tryckluftsförbrukning.

Övervakning av den dyraste energiresursen

Redan i ett mycket tidigt skede av sin digitaliseringsresa fokuserade HARTING
på övervakning av tryckluft.
"Tryckluft är en av de dyraste energiformerna inom industrin", säger Luca Manuel Steinmann. "Därför är det viktigt att noga övervaka förbrukningen för att tidigt kunna upptäcka eventuella läckor i tryckluftssystemet. Eftersom tryckluft är en osynlig resurs och läckor är svåra att upptäcka i bullriga produktionsmiljöer inledde vi ett projekt för läckagesökning." Besparingspotentialen blev snabbt uppenbar: "Baserat på överförda data observerade vi en kraftig ökning av tryckluftsförbrukningen vid en maskin. Eftersom ökningen inte bara var märkbar under produktion utan även i viloläge stod det klart att underhåll behövde utföras på maskinen. Vid inspektionen upptäcktes ett läckage i tryckluftssystemet. Läckan lagades vid nästa möjliga tillfälle, vilket innebar att underhållstiden från läckagesökning till reparation minskade avsevärt", säger Thomas Kämper.

En annan fördel är den energibesparing som blir resultatet. På så sätt kan både ekonomiska förluster och energiförluster minskas kraftigt. Varje maskin sänder flera mätvärden till IT-nivån.

"Det är här pusselbitarna av information samlas för att skapa en helhetsbild, vilket ger oss exakta insikter om varje maskins aktuella funktionsstatus", säger Thomas Kämper. "I kombination med den kamerabaserade analysen av produktionskvaliteten kan vi inte bara garantera ett behovsanpassat maskinunderhåll, utan också en jämn och hög produktionskvalitet. Den höga grad av processtransparens som vi uppnår genom dataanalys minskar vår svarstid och möjliggör en mer målinriktad underhållsplanering. Allt detta bidrar till en högre kvalitets- och produktionsnivå, samtidigt som mängden kasserat material minskar."

AI-optimerade underhållsscheman

Optimeringsprocessen är dock långt ifrån slutförd, enligt Thomas Kämper och hans team: Analytikerna arbetar med en databaserad lösning för att avgöra den bästa tiden för att laga en läcka. "Att omedelbart stoppa en maskin för att utföra underhåll är inte alltid det mest kostnadseffektiva alternativet, eftersom det inte bara är läckan som orsakar ekonomisk förlust, utan även maskinens stilleståndstid. Jag är övertygad om att vi med hjälp av artificiell intelligens kommer att bli mer effektiva på det här området i framtiden."

Ingen färdig lösning

De data som samlas in hjälper inte bara HARTING med kvalitetssäkringen. De ger också insikter i koldioxidavtrycket för varje produkt som tillverkas vid fabriken i Espelkamp. "Vi började mäta och analysera energiförbrukningen digitalt här i produktionen som en del av ISO 50001-certifieringen av vårt energiledningssystem 2017. Eftersom det inte fanns någon färdig lösning för den här applikationen tog vi in ifm som partner för att stödja oss med den kunskap och de produkter som behövdes. Det utmärkta och nära samarbetet resulterade snabbt i de första digitaliseringsprojekten."

Tydlighet när det gäller koldioxid – även gentemot kunden

Givarinformationen och maskindata har också hjälpt HARTING att ta ett stort steg framåt när det gäller att uppnå målet om en hållbar och resursbesparande produktion, som Thomas Kämper förklarar: "Eftersom vi utför alla produktionssteg från råvarubearbetning till färdig produkt på plats kan vi exakt fastställa energikostnaderna och koldioxidavtrycket för varje färdig produkt. Vi avser också att vidarebefordra denna information till våra kunder i framtiden för att hjälpa dem att exakt fastställa sitt eget koldioxidavtryck."

Övertygade om mervärdet av digitalisering

Projekt planeras för att ytterligare förbättra effektiviteten och kvalitetssäkringen i produktionen. "Vi har för avsikt att noga följa upp andra energiformer på samma sätt som tryckluft", säger Thomas Kämper. "Vi planerar också att i framtiden centralt analysera kvalitetssäkringsfaktorer som kyl- och smörjmedelsvärden, t.ex. genom att mäta konduktiviteten."

Exakt analys av produktionseffektiviteten

I takt med att allt fler maskiner kontinuerligt överför allt större volymer data kan hela processförlopp jämföras: "Med hjälp av data kan vi objektivt avgöra vilken maskin som är mest effektiv för att producera vilken produkt. Genom att anpassa vår produktionsplanering efter detta kan vi uppnå ytterligare energibesparingar."

Slutsats

Med stöd av ifm har HARTING tagit ett stort steg mot full datatransparens på sin anläggning i Espelkamp och kan nu tillverka sina högkvalitativa produkter mer effektivt tack vare IT-baserad analys.