IO-Link reduce la huella de carbono
La tecnología más avanzada para tres millones de sacos de maíz al año
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| Transparencia | Automatización y optimización de los procesos | Aumento de la disponibilidad de las instalaciones |
Resultados
- Automatización de los procesos de producción en la planta
- Aumento de la transparencia de la planta
- Mejora de la eficiencia y la sostenibilidad
- Prevención de paradas imprevistas de la planta
El reto
A lo largo de la historia, las instalaciones de producción in situ se han ido transformando en un opaco entramado de diferentes máquinas y procesos manuales. Antiguamente, tan solo los procesos manuales representaban el 60 % del total de los procesos, lo que en algunos casos provocaba elevados costes derivados de los tiempos de inactividad. Además, no se podían rastrear los detalles del proceso, y los tiempos de reparación y detección de errores podían ser muy largos. La empresa identificó la infraestructura local existente hasta ahora como el mayor problema: todas las conexiones de campo se realizaban de punto a punto y la conexión a los puntos de control funcionaba de manera descentralizada. Los datos del proceso se transmitían a un PLC convencional por medio de un cableado fijo. Ya en 2017, la empresa se planteó la implementación de una solución que no solo permitiera procesos transparentes, sino que también cumpliera los elevados requisitos de seguridad para la protección de los empleados.
En colaboración con ifm, se optó por el sistema de cableado AS-Interface Safety at Work, el uso de IO-Link y una amplia gama de sensores de ifm.
Sensor de humedad del aire LDH292
La solución: ¿por qué ifm?
Con AS-Interface Safety at Work, el cliente "mata varios pájaros de un tiro". En comparación con el sistema utilizado anteriormente, esta solución es más flexible y requiere mucho menos cableado. Además, a través de la interfaz se optimiza el diagnóstico de errores, lo que contribuye a incrementar la seguridad operativa. Tras la instalación del nuevo sistema, muchos procesos de la planta de procesamiento de maíz se han ido automatizando y digitalizando de forma gradual. Esto ha permitido a la empresa lograr una mayor eficiencia y, al mismo tiempo, un aumento de la transparencia en cuanto a la utilización de las instalaciones.
El bus AS-i es de especial utilidad en la tecnología agrícola, donde todavía son frecuentes las señales de encendido/apagado en los procesos. En el transcurso del proyecto, se cambió finalmente el bus AS-i por IO-Link en todas las zonas de secado de la planta. A partir de entonces, el sensor LDH292 de ifm mide la humedad y la temperatura, mientras que la corriente de aire es registrada por el detector de circulación de aire SL5101. Ahora también se dispone en todo momento de información sobre la presión diferencial y el nivel de llenado, por lo que la empresa ha quedado plenamente convencida del concepto IO-Link.
Por último, se ha integrado la tecnología RFID para el control de acceso y la identificación. El cabezal de lectura/escritura RFID DTI600 se encarga ahora del control de entrada y salida de camiones. Como resultado del éxito del proyecto, las dos empresas tienen la intención de seguir colaborando juntas en el futuro. Ya se ha creado una solución para controlar y supervisar el proceso de riego. En el futuro, los sensores de vibración de motores y ventiladores supervisarán el estado de la máquina junto con la electrónica VSE150 y la plataforma IIoT moneo. La cámara O3D302 también se utilizará para registrar los niveles de llenado de los silos de maíz.
