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Diagnóstico en el taller de carrocería
Sensores para mantenimiento preventivo condicional
IVECO es un fabricante mundial, entre otros, de camiones y vehículos industriales. En la planta de Suzarra en la ciudad italiana de Mantova, se fabrican cada día 250 furgones del tipo "Daily". En el denominado "Bodyshop" (taller de carrocería), se ensambla la carrocería a partir de chapas estampadas con la ayuda de robots de soldadura. Para ello, cada carrocería debe recorrer una línea de producción de 100 m de largo. Se trata de un punto neurálgico, ya que una parada en esta zona podría detener todo el proceso de producción. Por este motivo, IVECO, en colaboración con los especialistas de automatización de ifm, ha instalado un sistema integral de diagnóstico que permite llevar a cabo un mantenimiento preventivo condicional y, con ello, evitar de forma eficaz las paradas de producción imprevistas.
Primero se llevó a cabo un análisis para valorar qué piezas mecánicas eran especialmente críticas en cuanto a desgaste y averías. Ya sea en las cintas transportadoras o en los elevadores, o mejor dicho, en sus rodamientos, es donde se producen las tensiones mecánicas más fuertes. Una avería en estos puntos de la instalación podría causar una grave parada de la producción.
Amodio Cioffi, Maintenance Engineering Robot de IVECO SPA, explica: "Hemos decidido implementar el mantenimiento preventivo condicional en la línea más importante de la planta de carrocería, ya que todos los tipos de furgones se fabrican ahí. En esa línea de producción primero se transportan las piezas laterales hasta el grupo de la parte inferior de la carrocería. Después se fijan los travesaños y, por último, se acopla el techo. El transporte a las estaciones de soldadura se realiza de forma totalmente automática. Por último, los diferentes tipos de carrocerías en bruto son conducidas al siguiente paso de producción.
Para poder garantizar la máxima disponibilidad de la instalación, es necesario detectar con antelación un desgaste inminente. Fabio Piccinelli, WCM Plant Support de IVECO SPA, explica: "Para continuar mejorando estamos siempre buscando nuevas tecnologías que contribuyan a aumentar la eficiencia y la productividad. En lo que respecta al mantenimiento, hemos pasado de un método basado en ciclos a un mantenimiento preventivo condicional, lo cual ha conllevado un considerable ahorro de costes.
Diagnóstico de vibraciones
En la práctica, esto significó la instalación de detectores de vibración de ifm en todas las piezas mecánicas de la instalación. Los detectores cilíndricos tipo VSA se atornillan directamente en el cuerpo del rodamiento o engranaje correspondiente. Las unidades de evaluación VSE, instaladas por separado, analizan permanentemente el comportamiento vibratorio. Estas detectan daños inminentes a través de desequilibrios y emiten una alarma a su debido tiempo. Guiseppe Sotira, Body Shop Technical Engineering de IVECO SPA, nos explica: "Todos los sensores instalados ayudan al personal de mantenimiento a detectar el nivel de desgaste de cada componente en tiempo real y, en caso necesario, tomar las medidas oportunas de mantenimiento antes de que se produzca un daño real."
Supervisión de fluidos
El mantenimiento preventivo condicional va más allá de la simple supervisión de componentes mecánicos. Un ejemplo es la supervisión del líquido refrigerante en pinzas de soldadura. Las posibles causas de fallos son filtros atascados o fugas. En estos casos, los sensores de caudal tipo SBY de ifm para pequeñas cantidades supervisan el caudal y los sensores de presión tipo PN, detectan la presión en las tuberías.
El sistema central del circuito de refrigeración es supervisado por el caudalímetro SM. El sistema de aire comprimido es controlado eficazmente por medio del sensor SD. Incluso las fugas mínimas son detectadas con seguridad.
Supervisión electrónica de caudal en el circuito central de refrigeración.
Todos los sensores transmiten sus valores de medición digitalmente a través de IO-Link. Roberto Militello, Body Shop Maintenance de IVECO SPA, comenta al respecto: "IO-Link transmite los datos digitalmente, proporcionando un fiable control del proceso. La señal de medición es convertida en datos digitales y transmitida por el sensor. Además, podemos programar los puntos de conmutación para la prealarma y la alarma principal directamente desde el servidor, sin tener que acceder al sensor localmente. En el servidor podemos ver y calibrar el sensor. En caso de sustitución, ya no es necesario realizar una programación."
El software utilizado es LINERECORDER AGENT. Este programa recopila los datos de los sensores y los almacena en una base de datos SQL de Microsoft. El análisis y la visualización de estos datos se lleva a cabo con el software SmartObserver. A este respecto, Guiseppe Sotira explica: "El software de ifm SmartObserver monitoriza y gestiona los datos de medición de todos los sensores. Las posibilidades de visualización de los parámetros proporcionan una clara visión de toda la planta de producción. Cada incidencia se puede ver al detalle. Los avisos de alarma o prealarma son enviados a través de e-mail por el sistema." Esto hace posible un mantenimiento preventivo condicional, el cual se integra perfectamente en el concepto de Industria 4.0.
El software SmartObserver ofrece información transparente de cada uno de los sensores.
Conclusión
ifm ha instalado el sistema para IVECO durante el funcionamiento sin tener que parar la producción. El nuevo sistema se pudo probar minuciosamente de modo paralelo.
El resultado: se ha demostrado que funciona. Los daños inminentes son detectados ahora a tiempo y eliminados sin tener que parar la producción. Guiseppe Sotira no lo puede explicar mejor: "Gracias a la colaboración con ifm, IVECO está perfectamente equipado para Industria 4.0".