Kautex Maschinenbau – vantagem da digitalização para o cliente
Com as soluções ifm, a Kautex Maschinenbau simplifica o manuseio e das instalações o suporte.
Como líder mundial de mercado em seu setor, a Kautex Maschinenbau fabrica máquinas de modelagem por sopro de extrusão que produzem não somente produtos da mais alta qualidade, mas ao mesmo tempo também contribuem para uma operação eficiente visando a preservação de recursos. Para poder realizar isso de forma ainda mais eficiente e com coordenação mais estreita com clientes do mundo todo, a Kautex Maschinenbau saiu um busca de um meio simples de digitalizar todos os dados importantes da instalação.
“Os processos realizados em nossas instalações são altamente complexos”, afirma Maurice Mielke, Director of Engineering Research & Development na Kautex Maschinenbau, em Bonn. Para chegar ao resultado desejado, não basta que os processos automatizados estejam perfeitamente encadeados. Também é importante que as condições, como de temperatura ou pressão de sopro sejam atendidas com precisão.” Até o momento isto tem sido assegurado por numerosos sensores implementados pela Kautex em cada instalação. Assim é possível, por exemplo, a automação e o monitoramento do funcionamento de componentes mecânicos, como extrusora, cabeçotes e unidades de fechamento. Sensores de vazão asseguram a disponibilização de ar comprimido sem perdas e corretamente dosada, enquanto sensores de fluxo registram a velocidade de fluxo e temperatura do líquido de resfriamento que passa pelos moldes.
Colaboração para otimização da máquina a pedido do cliente
“A digitalização traz várias vantagens. Primeiramente, o próprio cliente pode visualizar e analisar todas as informações importantes da instalação de forma centralizada em um computador, para operar a instalação do modo mais eficiente”, diz Mielke. “Ao mesmo tempo, no próprio local da máquina há possibilidade de visualizar os dados do processo, facilitando o trabalho do operador da máquina. Se o nosso apoio for desejado, com poucos cliques o cliente pode transmitir os dados temporariamente para uma nuvem, onde todos os envolvidos podem trabalhar remotamente na solução, com base nos dados em tempo real.”
Na implementação da digitalização da instalação, a Kautex Maschinenbau confiou no hardware e software da ifm. A empresa especializada em automação oferece amplo portfólio de sistemas de sensores, infraestrutura e software, para a realização simples e descomplicada de projetos como o deste fabricante de máquinas, desde o sensor até o nível de TI. O fundamento para isso é a tecnologia de comunicação digital IO-Link, independente do fabricante. Com ela, os dados do sensor são transmitidos de forma puramente digital, ou seja, sem perdas de conversão e de modo altamente preciso, tanto para o comando quanto ao nível de TI.
Todos os dados medidos relevantes são registrados e transmitidos ao nível de TI através do IO-Link.
Retroajuste: divisores de dados IO-Link viabilizam de modo fácil
“Além da abrangente oferta de produtos para implementação do nosso projeto, o que nos convenceu foi principalmente a possibilidade de fácil retroajuste”, diz Mielke. Se já existem sensores compatíveis com IO-Link nas instalações, mas que até então tinham somente conexão analógica ao CLP, a digitalização pode ser facilmente implementada, através de um divisor de dados IO-Link intermediário. Mas, mesmo sensores puramente analógicos podem ser facilmente preparados para a era digital, através de conversores posicionados entre sensor e divisor.
Através do caminho em Y aberto pelo divisor de dados IO-Link, o sinal digital vai então do sensor, tanto ao CLP quanto via infraestrutura IO-Link ao nível de TI, de forma simultânea e sem perda de tempo. Na instalação da Kautex Maschinenbau os dados transmitidos pelos sensores são coletados por um edgeGateway, processados para valores legíveis e disponibilizados localmente ou também em uma ou mais plataformas de nuvem, conforme desejo do cliente. Se necessário, esta seleção pode ser ajustada com poucos cliques, via navegador ou na tela tátil, diretamente no dispositivo, onde também podem ser visualizadas as informações mais relevantes sobre o processo da instalação.
A Kautex utiliza o software IoT ifm moneo para a análise local do histórico de dados. Todos os dados registrados estão disponíveis ali, para visualização e análise. Além disso, é possível vincular dados entre si, para percepção facilitada da sua relação e detecção mais rápida de alterações. Assim é possível, por exemplo, mostrar a diferença de temperatura entre a alimentação e o retorno do circuito de resfriamento, como valor calculado. Diferenças de pressão e de volume entre entrada de ar comprimido e consumo total nos pontos finais são registradas rapidamente. Isso permite a detecção rápida e a solução de vazamentos no sistema de ar comprimido. Os níveis de tanques também são facilmente convertidos em litros e exibidos, por exemplo, em um painel de controle.
“Só que, seguindo nosso lema ‘Be one with customers and partners’, nosso trabalho em tais máquinas não termina com a entrega ao cliente”, destaca Mielke. “Queremos oferecer soluções com produção segura aos nossos clientes. Isso inclui o suporte contínuo, quando se trata de manter a instalação funcionando em condições ideais. Com a solução de digitalização atendemos não somente nossa busca pela máxima eficiência e conservação de recursos. Também facilitamos aos nossos clientes e a nós mesmos a reação rápida e objetiva às alterações na condição de instalações. E é exatamente isso que a Indústria 4.0 deve fazer.”
Caso necessário, o cliente pode entrar em contato com o suporte do fabricante e disponibilizar dados de forma objetiva e temporária. Esta é uma grande vantagem, especialmente em máquinas complexas, para manter a eficiência sempre alta.
Conclusão
Com as soluções de digitalização da ifm, a Kautex Maschinenbau aumento tanto a transparência do processo para seus clientes como também otimizou a oferta de assistência em caso de necessidade de apoio. Com poucos cliques o cliente pode liberar dados relevantes da instalação temporariamente para uma análise conjunta com os especialistas do fabricante da máquina. Em resumo, um grande ganho para todos.
Sensores que ainda não possuem IO-Link podem ser incluídos na estrutura de TI mesmo assim, através de um divisor de dados.
As informações dos sensores são reunidas em mestres IO-Link e, a partir dali transmitidos à análise de TI através da conexão IoT (cabo verde).