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Diagnostic dans l'atelier de carrosserie
Les capteurs permettent une maintenance préventive conditionnelle
IVECO est un fabricant mondial de poids lourds et véhicules utilitaires. 250 camions de type "Daily" sortent des chaînes chaque jour dans l'usine Suzarra, près de Mantova, en Italie du Nord. Dans l'atelier de carrosserie, des robots de soudage assemblent la carrosserie à partir de tôles pré-découpées. Chaque carrosserie doit parcourir la ligne de production d'une longueur de 100 m. Un arrêt à cet point névralgique entraînerait l'arrêt de toute la production. Pour cette raison, IVECO a installé un vaste système de diagnostic en coopération avec le spécialiste d'automatisation ifm. Il permet une maintenance préventive conditionnelle et évite efficacement les pertes de production imprévues.
La première étape était une analyse pour déterminer les pièces mécaniques qui sont particulièrement sensibles en matière d'usure et défaillances. Convoyeurs ou ponts élévateurs : les sollicitations mécaniques les plus importantes se produisent sur leurs roulements. Un défaut à cet endroit du système entraînerait un arrêt important de la production.
Amodio Cioffi, Maintenance Engineering Robot IVECO SPA : "Nous avons décidé d'implémenter une maintenance préventive conditionnelle sur la ligne la plus importante dans l'atelier de carrosserie, parce que c'est là que tous les types de camion sont produits. Dans cette ligne de production, les éléments latérales sont d'abord guidés au dessous de caisse. Ensuite, les entretoises transversales et le pavillon sont placés. Le transport aux postes de soudage se fait de manière entièrement automatique. Puis, les différents types de caisse brute sont transportés à la prochaine étape d'usinage."
Pour assurer une disponibilité maximale du système, l'usure imminente des composants de machines doit être détectée à temps. Fabio Piccinelli, WCM Plant Support IVECO SPA : "Pour une amélioration en continu, nous sommes toujours à la recherche de nouvelles technologies pour augmenter notre efficacité et productivité. En ce qui concerne la maintenance, nous sommes passés d'une maintenance cyclique à une maintenance préventive conditionnelle, entraînant une réduction de coûts considérable.
Diagnostic des vibrations
Concrètement, cela veut dire : des capteurs de vibrations d'ifm ont été installés sur toutes les parties d'installations mécaniques. Les capteurs cylindriques de type VSA sont vissées directement au boîtier du roulement ou de l'engrenage. Les boîtiers de contrôle VSE, installés séparément, analysent en permanence les caractéristiques vibratoires. Ils détectent des détériorations imminentes causées par déséquilibre et déclenchent une alarme à temps. Guiseppe Sotira, Body Shop Technical Engineering IVECO SPA : "Tous les capteurs installés aident le personnel de maintenance à détecter l'état d'usure de chaque composant en temps réel et d'initier des opérations de maintenance éventuellement nécessaires avant qu'il se ne produise un dommage sévère."
Surveillance de fluides
Pourtant, la maintenance préventive conditionnelle dépasse largement la surveillance des composants mécaniques. Un exemple est la surveillance du liquide de refroidissement dans les pinces de soudage. Des filtres obturés ou des fuites comptent parmi les sources d'erreurs possibles. Les capteurs de débit pour de faibles débits de type SBY d'ifm surveillent le débit et les capteurs de pression de type PN surveillent la pression dans les conduites.
Dans le circuit de refroidissement central, le capteur de débit SM surveille le débit. Le système d'air comprimé est surveillé d'une manière fiable par un SD. Même des minuscules fuites sont détectées de manière fiable.
Surveillance du débit électronique dans le circuit de refroidissement central.
Tous les capteurs transmettent leurs valeurs mesurées numériquement via IO-Link. Roberto Militello, Body Shop Maintenance IVECO SPA : "IO-Link transmet les données numériquement pour assurer un contrôle de process fiable. Le signal de mesure est transformé en données binaires par le capteur et transmis. De plus, nous pouvons programmer les seuils de commutation pour pré-alarme et alarme directement au serveur, l'accès au capteur sur place n'est pas nécessaire. Nous pouvons voir et calibrer le capteur dans le serveur. En cas de remplacement, aucune programmation n'est nécessaire."
Le logiciel utilisé est le LINERECORDER AGENT. Il collecte les données des capteurs et les sauvegarde dans une base de données SQL Microsoft. L'analyse et la représentation de ces données sont effectuées par le SMARTOBSERVER. Guiseppe Sotira : "Le logiciel SMARTOBSERVER d'ifm surveille et gère les données mesurées de tous les capteurs. Les possibilités de visualisation des paramètres montrent une représentation transparente de toute l'installation de production. Chaque événement peut être lue avec précision. Le système fournit des messages comme des pré-alarmes ou des alarmes par e-mail." Cela permet une maintenance préventive conditionnelle qui correspond parfaitement au concept de l'Industrie 4.0.
Le SMARTOBSERVER offre de la transparence jusqu'à l'intérieur de chaque capteur.
Conclusion
ifm a installé le système chez Iveco sans interrompre la production. Le nouveau système pouvait être testé en détail en fonctionnement parallèle.
Conclusion: Le nouveau système a fait ses preuves. Désormais, les détériorations imminentes sont détectées à temps et éliminées sans arrêter la production. Guiseppe Sotira résume l'essentiel : "Grâce à la collaboration avec ifm, IVECO est bien préparé pour l'Industrie 4.0".