Kautex Maschinenbau - I vantaggi della digitalizzazione per i clienti
Kautex Maschinenbau semplifica la gestione degli impianti e l'assistenza con soluzioni ifm.
In qualità di leader mondiale del settore, Kautex Maschinenbau produce macchine per estrusione-soffiaggio che non solo realizzano prodotti di altissima qualità, ma allo stesso tempo aiutano a lavorare nel modo più efficiente e con minori risorse possibili. Per realizzare ciò anche in futuro in modo ancora più efficiente e in stretta collaborazione con i clienti di tutto il mondo, Kautex Maschinenbau ha cercato un modo per digitalizzare tutti i dati rilevanti dell'impianto in modo semplice.
"I processi che avvengono nei nostri impianti sono molto complessi", afferma Maurice Mielke, Director of Engineering Research & Development di Kautex Maschinenbau a Bonn, Germania. "Per ottenere il risultato desiderato alla fine, non basta che i processi automatizzati si integrino perfettamente. È inoltre importante mantenere precise le condizioni come temperatura o pressione di soffiaggio". Ciò è già garantito da una serie di sensori che Kautex implementa in ogni impianto. Ad esempio, è possibile automatizzare e monitorare il funzionamento di componenti meccanici come estrusori, teste o unità di serraggio. I sensori di flusso assicurano una fornitura di aria compressa senza perdite e correttamente dosata, mentre i flussimetri rilevano la portata e la temperatura del liquido di raffreddamento che scorre attraverso gli stampi.
Collaborazione per l'ottimizzazione delle macchine su richiesta del cliente
"La digitalizzazione presenta diversi vantaggi. Innanzitutto, il cliente stesso può visualizzare e valutare tutte le informazioni importanti dell'impianto in modo centralizzato su un computer, al fine di gestire l'impianto nel modo più efficiente possibile", afferma Mielke. "Allo stesso tempo, è anche possibile visualizzare i dati di processo in loco sulla macchina stessa, semplificando così il lavoro dell'operatore dell'impianto. Se è necessario il nostro supporto, il cliente può trasferire temporaneamente i dati necessari su un cloud con pochi clic; lì tutte le parti coinvolte possono poi lavorare da remoto su una soluzione basata su dati in tempo reale".
Per l'implementazione della digitalizzazione negli impianti, Kautex Maschinenbau si è affidata all'hardware e al software di ifm. Lo specialista dell'automazione offre una gamma completa di sensori, infrastrutture e software per realizzare un progetto come quello del costruttore di macchine in modo semplice e diretto, dal sensore al livello IT. La base è costituita dalla tecnologia di comunicazione digitale IO-Link, indipendente dal produttore. I dati dei sensori vengono trasmessi in modo puramente digitale, cioè senza perdite di conversione e quindi con elevata precisione, sia al sistema di controllo che al livello IT.
Tutte le variabili di misura rilevanti vengono registrate e trasmesse al livello IT tramite IO-Link.
Retrofit: il data splitter IO-Link lo rende più semplice
"Oltre alla gamma completa di prodotti per la realizzazione del nostro progetto, siamo rimasti particolarmente colpiti dalla semplice opzione di retrofit", afferma Mielke. Se i sensori IO-Link sono già installati negli impianti, ma finora sono stati collegati al PLC solo in forma analogica, la digitalizzazione può essere facilmente implementata utilizzando un data splitter IO-Link interconnesso. Ma anche i sensori puramente analogici possono essere facilmente adattati all'era digitale con un convertitore da collocare tra il sensore e lo splitter.
Attraverso il percorso a Y aperto dal data splitter IO-Link, il segnale digitale del sensore raggiunge contemporaneamente il PLC e il livello IT tramite l'infrastruttura IO-Link senza alcuna perdita di tempo. Nell’impianto di Kautex Maschinenbau, un edgeGateway raccoglie i dati trasmessi dai sensori, li elabora in valori leggibili e li rende disponibili localmente o in aggiunta su una o più piattaforme cloud, a seconda delle esigenze del cliente. Se necessario, questa selezione può essere regolata con pochi clic, tramite browser o sul touch screen direttamente sul dispositivo, dove possono essere visualizzate le informazioni più rilevanti sul processo dell'impianto.
Kautex implementa l'analisi locale della cronologia dei dati con il software IoT moneo di ifm. Tutti i dati raccolti sono disponibili qui per un esame e una valutazione dettagliati. Inoltre, i valori possono essere collegati tra loro per rilevare le correlazioni e riconoscere i cambiamenti in modo più rapido. Ad esempio, la differenza di temperatura tra la mandata e il ritorno del circuito di raffreddamento può essere visualizzata come valore calcolato. Le differenze di pressione e di quantità tra l'aria compressa immessa e il consumo totale ai punti finali possono essere registrate rapidamente. Ciò significa che le perdite nel sistema di aria compressa possono essere individuate e corrette velocemente. I livelli dei serbatoi possono anche essere facilmente convertiti in litri e visualizzati, ad esempio, in una dashboard.
"Fedeli al nostro slogan ‚Be one with customers and partners‘, il nostro lavoro su una macchina di questo tipo non finisce con la consegna al cliente", sottolinea Mielke. "Vogliamo offrire ai nostri clienti soluzioni sicure per la produzione. E questo include anche un'assistenza continua quando si tratta di far funzionare l’impianto in condizioni ideali. Con la soluzione di digitalizzazione, non solo soddisfiamo la nostra richiesta di massima efficienza e conservazione delle risorse, ma stiamo rendendo ancora più facile per i nostri clienti e per noi stessi reagire ai cambiamenti negli impianti in modo più rapido e mirato. Questo è l'obiettivo di Industria 4.0".
Se necessario, il cliente può contattare l'assistenza del produttore e rendere accessibili i dati in modo specifico e temporaneo. Questo è un enorme vantaggio, soprattutto con macchine complesse, per mantenere alta l'efficienza dell’impianto.
Conclusioni
Con le soluzioni di digitalizzazione di ifm, Kautex Maschinenbau è stata in grado di aumentare la trasparenza dei processi per i suoi clienti e ottimizzare allo stesso tempo la sua offerta di servizi in caso di necessità di assistenza. Con pochi clic, il cliente può condividere temporaneamente i dati rilevanti dell'impianto per una valutazione congiunta con gli specialisti del costruttore della macchina. Tutto sommato, un vero vantaggio per tutti.
I sensori che non dispongono ancora di IO-Link possono comunque essere integrati nella struttura IT tramite data splitter.
Le informazioni provenienti dai sensori vengono raggruppate in master IO-Link e da qui inoltrate tramite connessione IoT (cavo verde) per una valutazione basata su IT.