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Use cases

연성 인쇄 회로기판 생산의 다운스트림에서 화학물질 폐수처리용 디캔터의 상태 모니터링

연성 인쇄 회로 기판의 생산에서 다양한 화학 물질을 필름에 각인해야 합니다. 그런 다음 화학 물질의 잔류물을 씻어내어 폐수 탱크에 수집합니다. 용해된 화학 물질이 서로 결합하여 응집되도록 적절한 응집제를 탱크에 첨가합니다. 그런 다음 혼합물을 디캔터로 펌핑합니다.

디캔터에는 액체와 고체를 분리하는 중요한 태스크가 있습니다. 용수 회수를 위한 중요한 프로세스입니다. 폐수 규정에 따라 밀폐 슬러지 물질은 특수 폐기물로 처리해야 합니다. 나머지 액체 물질은 폐수 프로세스에 추가되기 전에 혐기성 생물학적 프로세스를 통해 별도로 처리해야 합니다.

여기에서 디캔터의 결정적인 기능을 볼 수 있습니다. 폐기 프로세스에 차질이 생기면 사용가능한 수집 용기에 오염된 화학물질이 채워져 더 이상 처리할 수 없습니다. 그러면 연성 인쇄 회로기판의 전체 제조 프로세스가 정지됩니다. 용수 회수 프로세스가 중단됩니다.

이를 방지하려면 프로세스의 무결성을 보장하기 위하여 초기단계에 조치되도록 모터 속도 및 드럼 베어링의 파라메터를 모니터링해야 합니다.

초기 상황

디캔터의 처음 유지보수는 정해진 간격으로 연성 인쇄 회로기판 제조의 다운스트림 폐기 프로세스에서 수행되었습니다.

또한 제조업체에서 이미 설치한 진동 센서를 제조사 옆 HMI (Human Machine Interface)를 통해 표시하여 불일치를 발견하였습니다.

그러나 기존 시스템은 제한 값 모니터링 및 경고 시스템을 제공하지 않았습니다.
드럼 드라이브의 속도 측정도 누락되었습니다.

과거에는 임박한 모터 손상이 감지되지 않아 1주일 이상 높은 수리 비용과 프로세스 오류가 발생했습니다.

프로젝트 목표

디캔터의 프로세스 기능 보장 이는 주요 파라메터에 대한 상태-지향 모니터링을 통해 임박한 손상 및 장애를 조기에 감지함으로써 달성되어야 합니다. 그런 다음 유지보수 주기를 생산 시간 체계 내에서 합리적으로 계획할 수 있습니다. 생산 다운타임 시간으로 인한 높은 비용은 방지되어야 합니다. 궁극적으로 환경을 보호하고 적절한 폐기물 처리 및 용수 회수를 보장하는 것 또한 목표입니다.

구현

moneo|RTM와 함께 상태 모니터링을 통해 용수 및 프로세스 신뢰성에 대한 투명성 및 환경 보호를 제공합니다

moneo는 회사 내부 서버에 설치되어 모든 데이터를 완벽하고 고객 친화적인 방식으로 시각화할 수 있습니다.

손상을 감지하려면 진동 분석을 통해 베어링과 모터 드라이브 벨트를 모두 모니터링해야 합니다. 예측할 수 없는 결함을 방지하기 위해 모터의 속도 파라메터 또한 분석에 포함됩니다. 설계, 크기 및 적절한 주파수 범위로 인해 4개의 VSP003 가속도 센서가 진동 분석용으로 설치됩니다.

VSP003은 상단의 입력 및 출력에서의 수직 모니터링을 위해 원심분리기의 외부 베어링 모두에 접착 어댑터를 사용하여 부착됩니다. 수평 모터 진동 진단은 모터 측면에 나사로 고정된 두 개의 VSP003 장치와 병렬로 실행됩니다. 속도 감지를 위해 유도형 센서 IFC201이 2개의 드라이브 벨트 각각에 부착됩니다. 수집된 모든 데이터는 VSE953으로 전송되어 처리됩니다. 이 VSE는 IP65 인증을 받았으며 현장에서 자유롭게 설치할 수 있습니다.

기존 제어 캐비닛을 개조하거나 추가 하우징을 제공할 필요가 없습니다. 구성요소의 진동 모니터링을 위한 해당 파라메터 세트가 디바이스에 저장됩니다. VSE953은 결정된 제한값을 moneo 시스템으로 전송합니다.

고객은 moneo를 통해 사무실에 있는 컴퓨터의 모든 데이터를 명확하게 시각화할 수 있습니다. 그들은 또한 제한 위반에 대한 알람기능을 사용할 수 있습니다.