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La planification multipostes dans la production pour l’ensemble des postes de travail avec Factory Optimization Excellence
Voici comment optimiser la planification de votre production
- Planifier l’ensemble des postes de travail
- Considérer les ordres de fabrication dans leur ensemble
- Tenir compte de toutes les restrictions
- Déterminer le meilleur plan de production grâce à l’intelligence artificielle
Exigeante, mais pas impossible: la planification multipostes dans la production
En bref, une planification pratique de la séquence de production nécessite toutes les données pertinentes et leur évaluation intelligente.
Plus précisément, cela signifie
quels articles et/ou quelles pièces sont nécessaires
quels sont les temps de repos et quelles sont les marges qui doivent être respectés
quand les articles/les pièces doivent se trouver à tel ou tel poste de travail
quelles ordres doivent être fabriqués jusqu’à quand au cours de la période d’analyse
quels sont les processus de fabrication en amont et en aval
Cette tâche complexe nécessite un outil très intelligent, capable de faire le lien entre toutes les dépendances et restrictions. Le plan de production détaillé ainsi calculé et adapté à la pratique permet ensuite un flux de production fluide, rentable et respectueux des ressources.
Une manière intelligente de produire – c’est précisément ce que fournit la solution ifm «FOX».
Pour la première fois, les entreprises peuvent procéder à une planification globale et complète de la séquence de production.
L’aide fournie par le logiciel assisté par IA permet une optimisation continue et durable des processus de production et offre ainsi l’assistance élémentaire essentielle à toute entreprise de production. Le gaspillage des précieuses ressources est également endigué voir stoppé net.
Séquence de production améliorée dans SAP
Tous les planificateurs de production connaissent cette situation: si telle ou telle machine est parfaitement planifiée, c’est à coup sûr en amont ou en aval que quelque chose va coincer. La planification couvrant plusieurs postes de travail reste jusqu’à présent souvent une tâche impossible à résoudre en raison des nombreuses dépendances et variables.
La version SAP standard n’offrait jusqu’ici guère la possibilité de réaliser une planification valable pour plusieurs postes de travail. L’identification de l’origine des besoins nécessaire à cet effet n’était jusqu’à ce jour fournie que par SAP APO.
Situation de départ fréquente lors de la planification de goulots d’étranglement: la planification met l’accent sur les goulots d’étranglement attendus puis tous les autres postes de travail sont planifiés au hasard (principe du goulot d’étranglement).
Qu’est-ce que l’identification de l’origine des besoins?
La méthode de l’identification de l’origine des besoins consiste à déterminer les relations entre les processus de fabrication en amont et en aval. Plus le nombre d’ordres pris en compte dans la période d’analyse est important, plus l’enchevêtrement de relations se complique.
L’identification de l’origine des besoins agit donc comme un «gestionnaire des relations» et fournit la base pour le plan de fabrication optimal qui sera calculé à l’étape suivante.
Établissement de dépendances hiérarchiques logiques: la recherche de la bonne relation en amont et en aval requiert un système très performant. Dans la production sur stock, cela n’est possible que de façon dynamique.
Comment déterminer la séquence de production?
Comment transformer ensuite la connaissance des relations, des restrictions et des disponibilités en plan de production détaillé optimal?
Cela fonctionne dans ce que l’on appellel’«optimiseur». Derrière ce nom se cache une intelligence artificielle qui vérifie toutes les dépendances et détermine la séquence de production optimisée.
Le logiciel calcule constamment d’autres plans de production détaillés, compare la qualité avec le résultat précédent, rejette le plan de moindre qualité et conserve celui de meilleure qualité. A la fin de la durée d’exécution, le meilleur de ces plans de production détaillés est alors prêt à être implémenté.
Planification globale pour toute la division: l’ensemble des restrictions et des postes de travail est pris en compte.
Voici le fonctionnement de FOX
L’organigramme illustre comment les données sont extraites de SAP et comment l’origine des besoins est identifiée à l’aide de la solution Supply Chain Excellence (méthode de l’identification de l’origine des besoins). L’optimisation assistée par IA s’effectue en dehors du système.
Cela permet de réduire le temps d’attente et il suffit ensuite d’appliquer le plan de production optimisé dans le système par simple pression sur un bouton.
Modification manuelle et simulation de la planification
Ordonnancement optimal des ordres
Résolution conjointe de différents objectifs d’optimisation
Identification dynamique de l’origine des besoins pour les ordres
Priorisation des ordres
Intégré dans SAP
Planification de tous postes de travail de la division
Recalcul à votre guise et sans longue attente
Effort manuel minimal
Voici les avantages de FOX
Meilleur respect des délais dans la fabrication
Utilisation continue des capacités de production
Réduction des délais
Diminution des stocks
Baisse durable des coûts de fabrication
Augmentation de la disponibilité
Réduction des émissions de CO²
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