Use case PQ Cube
Gustare il gelato nel giro di pochi secondi
La società Energietechnik Satrup GmbH da 30 anni è un interlocutore nel campo delle soluzioni di automazione e supporta i suoi clienti nell’ambito della tecnica di automazione, dalla fase di consulenza all’assistenza a lungo termine, passando per la messa in servizio.
Nell’ambito della produzione del gelato, la ETS supporta il suo cliente Giovanni L. e assicura un processo di produzione regolare. Affinché alla fine le coppe di gelato vengano chiuse in sicurezza, vengono apposti sigilli con una ventosa. I sensori di pressione PQ Cube assicurano che il processo si svolga correttamente e i sigilli vengano prelevati dal caricatore e posizionati sulle coppe. Se durante l’operazione di presa viene superata per difetto la pressione di aspirazione definita, un cilindro porta verso l’alto la ventosa per evitare l’immersione nel gelato.
Per ottenere tempi di risposta più rapidi e punti di commutazione precisi, i sensori sono stati montati il più vicino possibile alla ventosa e con brevi lunghezze del tubo. Ciò significa che i sensori si trovano nell'area di pulizia dell’impianto e sono soggetti a una pulizia regolare. Mentre i sensori precedenti si guastavano regolarmente per perdite e attacchi chimici, il PQ Cube con IP65 e un corpo stampato a iniezione composto da tre pezzi non subisce gli effetti delle situazioni di pulizia.
Imballaggio regolare con il vuoto giusto
Da oltre 30 anni, la PCA Roboter- und Verpackungstechnik GmbH sviluppa soluzioni personalizzate per il confezionamento e la pallettizzazione di una vasta gamma di prodotti. Supporta i propri clienti dalla progettazione alla realizzazione e offre un modello di assistenza completo.
Nel campo della pallettizzazione robotizzata, l'uso della tecnologia del vuoto è una componente essenziale. Il vuoto serve, tra l’altro, per mettere nella posizione definita i cartoni all’interno dell’impianto di imballaggio. È possibile creare il vuoto e avviare il trasporto solo se il cartone è afferrato correttamente. Il vuoto è monitorato da sensori di pressione PQ Cube integrati nell’impianto tramite un montaggio a parete realizzato con accessori.
Sicurezza e trasparenza migliorate per ventose
Da oltre 90 anni, FEZER offre ai suoi clienti soluzioni innovative ed economiche nel settore dei sistemi di movimentazione a vuoto. Le singole serie di apparecchi sono ottimizzate per un’ampia gamma di applicazioni e garantiscono procedure efficaci, sicure ed ergonomiche.
Anche il sollevatore di bobine a vuoto guidato a mano facilita il lavoro e consente di trasportare e ruotare le bobine. Per monitorare le singole camere di aspirazione sono utilizzati sensori di pressione PQ Cube che garantiscono che le camere abbiano il livello di vuoto ottimale. Il chiaro cambiamento di colore dal rosso al verde del display avverte l'operatore del sistema di una variazione del vuoto durante il trasporto, pertanto è possibile adottare in tempo utile precauzioni per la sicurezza. Il vuoto per il sollevatore bobine è fornito da un accumulatore di vuoto, che può ridurre i costi energetici di circa il 50-70% rispetto a un'alimentazione convenzionale. Anche sull'accumulatore entra in gioco un PQ Cube che monitora il livello di vuoto, lo visualizza in percentuale e attiva e disattiva la pompa secondo le necessità. Visualizzando il livello di vuoto in percentuale si crea una comprensione standardizzata, indipendentemente dalle unità di misura specifiche del paese.
Posizionare con precisione i componenti stampati a iniezione e assicurare la qualità
La Kunststofftechnik Schmid da 35 anni è un interlocutore per soluzioni e servizi d’alta qualità nella lavorazione delle materie plastiche e automazione. In qualità di partner full service, Schmid segue i suoi clienti dall’idea iniziale alla produzione in serie dei pezzi stampati a iniezione e offre soluzioni su misura da un’unica fonte.
Quando si producono sofisticati pezzi stampati a iniezione composti da un massimo quattro componenti sono necessarie accuratezza e precisione, per garantire che i singoli componenti siano posizionati in modo affidabile e preciso nello stampo successivo. Per questa operazione, vengono impiegate ventose sulle quali va mantenuto un livello di vuoto definito. Il livello è monitorato in modo affidabile dal sensore di pressione PQ Cube. Raggiunto il valore nominale, i componenti vengono trasportati alla fase successiva di stampaggio a iniezione. Se si supera per difetto il valore nominale per difetto, il sensore garantisce l’arresto tempestivo dell’impianto. Per essere in linea con la dinamica e la velocità dell’organo di presa, il PQ Cube è stato montato direttamente sul braccio di manovra, dove viene esposto all’ambiente di lavoro caratterizzato da calore e umidità, ma la cella di misura rivestita non viene influenzata da queste condizioni e funziona sempre in modo affidabile.
Garantire un’operazione di presa corretta tramite la pressione del processo
La BSH Hausgeräte GmbH dal 1976 produce nella sede di Dillingen 2000 varianti di lavastoviglie, diverse per dimensioni, forma, colore, tecnologia ed equipaggiamento.
Nella produzione di lamiere tonde che fanno parte del rivestimento interno della lavastoviglie si ricorre a sensori di pressione PQ Cube che monitorano la pressionedegli organi di presa a comando pneumatico di un robot, che alimenta in pochi secondi le lamiere realizzate alla fase successiva del processo . Affinché l’intero processo possa svolgersi in modo efficiente e regolare, l’operazione di presa del robot deve essere eseguita correttamente. Ciò richiede una pressione di processo definita con la quale gli organi di presa vengono aperti e chiusi completamente al momento giusto. I sensori di pressione per garantire la pressione pneumatica degli organi di presa sono montati su una guida DIN che si trova direttamente sui regolatori di pressione. Un altro PQ Cube monitora su un’unità di manutenzione la pressione pneumatica dell’impianto con cui vengono serviti altri due robot.
Digitalizzare gli impianti di produzione e risparmiare risorse
Un produttore di pannolini monitorava la pressione di processo e il vuoto con manometri meccanici di circa 100 punti di misurazione delle linee di produzione. Una volta per ogni turno si provvedeva a leggere i valori e a trasferirli a mano in un sistema.
Nel corso del progetto di digitalizzazione, i manometri meccanici sono stati sostituiti dal sensore di pressione PQ Cube. Ora, grazie alla trasmissione in IO-Link, i dati sono disponibili in modo duraturo e digitale nel sistema di controllo e negli altri sistemi IT: un reale vantaggio per una produzione efficiente dei pannolini. Con la registrazione continua dei valori, il cliente ha sempre sotto controllo le condizioni dell’impianto e le modifiche di processo si possono rilevare ed eliminare tempestivamente, aumentando così l’efficienza dell’impianto e risparmiando risorse. Grazie all’infrastruttura da campo (master IO-Link, switch e alimentatore) è stato possibile realizzare il progetto di retrofitting in modo semplice e rapido, senza intervenire nella struttura esistente della macchina.
