펀치아웃의 위치 검출
올바른 펀치아웃 위치 확인
- 펀치된 홀의 윤곽선과 외부 가장자리 (기준 윤곽선)가 검출됩니다.
- 펀칭 프로세스가 수행되었을 뿐만 아니라, 올바른 위치에서 수행되었어야 합니다.
장점
- 펀치된 홀의 위치와 윤곽선을 결정하기 위한 외부 윤곽 감지
- 잘못된 펀칭 위치로 인한 생산 폐기물 방지
차체 패널의 너트 감지
마운팅된 판금 너트의 존재여부 확인
- 여러 판금 너트의 윤곽선 동시 감지
- 누락되거나 결함이 있는 판금 너트를 신뢰성있게 감지
- 잘못된 부품 선별
장점
- 너트 감지를 위한 레이저 센서에 비해 위치 독립적이므로 더 높은 신뢰성 보유
- 여러 판금 너트의 동시 모니터링 및 위치 측정을 통해 간단하고 빠른 오류 분석
나사 존재여부 모니터링
나사의 존재여부 및 수량 확인
- 나사 수량 감지
- 나사의 반사 픽셀 카운팅
- 나사산 표면의 불일치를 감지하고 가공되지 않은 부품 선별
장점
- 작동 중 잘못된 부품 감지 및 선별
- 오일 누수 등의 결함을 방지하여 기계 고장을 최소화함
표면 감지 및 완성도 모니터링
매스틱 (mastic)의 유무 및 수량 확인
- 매스틱 (mastic)이 적용된 영역 수 확인
- 다른 모양에도 불구하고 매스틱 (mastic)의 존재가 감지됨
- 매스틱 (mastic)의 양은 표면 면적을 기준으로 결정됨
장점
- 수량 확인으로 효율적인 자재 사용
- 잘못 접착된 부품 방지
사출 성형
사출 성형 프로세스 모니터링
- 사출 성형 프로세스의 품질 모니터링 및 가속
장점
- 깨끗하지 않은 캐스팅이 감지됨
- 금형이 다음 주기를 준비할때 감지됨
팔레트에서 목재 빔 감지
자동화된 디팔레타이징
- 수직 종방향 빔을 사용하여 디팔레타이징용 로봇 암 제어
장점
- 로봇 암의 정렬이 자동 실현될 수 있음
- 그리퍼의 정렬 불량 방지
캡 점검
충진에는 빠르고 정확한 캡핑 스테이션이 요구됨
- 캡의 존재 여부 및 올바른 위치 확인
장점
- 후면 조명을 통해 간단하고 신뢰할 수 있으며 신속한 캡 점검
케이블 색상 인식
케이블 하네스 (harness)의 완전성 점검
- 모든 와이어 존재여부 감지
장점
- 다양한 광선 파장을 사용하여 와이어 색상의 이미징 및 감지 가능
- 픽셀 카운트 알고리즘은 그레이스케일의 임계값을 기준으로 와이어 감지
기어 정렬
올바른 톱니바퀴 감지
- 올바른 물체가 존재하는지 여부를 세부적으로 인식
장점
- 300 mm 떨어진 곳에 장착된 표준 렌즈 카메라는 기어 톱니의 윤곽을 찾기 위하여 윤곽 알고리즘에 대해 0.07 mm/픽셀의 해상도를 제공합니다.
- 자동화된 오류 검사를 통해 고객이 올바른 톱니바퀴를 신뢰성있게 받을 수 있습니다.
O링 어셈블리
자동화된 O링 어셈블리에서 존재여부 모니터링
- 존재여부 및 올바른 어셈블리 확인
장점
- 학습된 이미지를 기반으로한 윤곽 감지를 통하여 올바른 O링 을 인식 및 확인합니다.